Volkswagen do Brasil usa gamification para aprimorar ergonomia nas fábricas
A Volkswagen do Brasil está apostando no conceito de gamification na fabricação de veículos. A Fábrica Digital da Volkswagen do Brasil está utilizando o recurso para garantir a ergonomia, disciplinas que estuda as interações entre humanos e máquinas, de novos postos de trabalho na linha de produção da empresa, além de aprimorar a ergonomia de postos já existentes.
Durante as análises, um colaborador simula o mesmo movimento necessário no processo produtivo. Com uma câmera, são captadas as imagens do operador em movimento. As imagens são reproduzidas na tela do computador, já inseridas em uma cena virtual que simboliza a produção automobilística, e reflete a realidade do ambiente de produção da empresa, inclusive com a linha de montagem e o veículo.
Em seguida, são informados aos softwares características da atividade, como peso da peça que é manipulada, quantas vezes o operador repetirá aquele movimento por dia, seu campo de visão e postura. A simulação também permite indicar quais são as alturas mínima e máxima para cada posto de trabalho, de forma que os processos atendam a maioria dos colaboradores.
Celso Placeres, diretor de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil, área responsável pelo projeto, explica que a tecnologia permite digitalizar postos de trabalho da produção, avaliar a ergonomia com excelência e agilidade, para aperfeiçoá-la, assegurando produtividade, saúde e bem-estar dos colaboradores.
A agilidade é outro importante ganho possibilita pela tecnologia de análise da ergonomia. Segundo a empresa, antes, a mesma cena do processo produtivo levaria aproximadamente três horas para ser montada manualmente no computador, com uso de personagens virtuais.
Um exemplo de resultado dos estudos de simulação é o equipamento Raku-raku, utilizado na Montagem Final da Volkswagen do Brasil. Trata-se de uma cadeira ajustada e apoiada em um suporte móvel que “carrega” o operário para dentro do veículo, para que ele possa montar as peças internas sem precisar fazer esforços para se movimentar.
Redução de custos
A Fábrica Digital da Volkswagen do Brasil, ao simular virtualmente processos produtivos antes de implementá-los fisicamente, já permitiu que a empresa evitasse erros no processo que demandassem correções posteriores.
Para se ter uma ideia, a aplicação da tecnologia na linha de produção permite identificar futuras interferências na produção em 100% dos casos, otimizar o fluxo produtivo em até 80% e reduzir o tempo de planejamento em até 30%.
O sistema foi usado, por exemplo, para ampliação da fábrica de motores de São Carlos, para receber a produção da nova família de motores EA211. Outro exemplo foi a construção da nova pintura da fábrica da Volkswagen do Brasil em Taubaté. A área teve 296 possíveis interferências detectadas durante as simulações feitas pela Fábrica Digital.
Esses e outros cases, implementados de janeiro de 2011 a dezembro de 2013, puderam evitar gastos na ordem de R$ 93 milhões.
Aparato tecnológico
De acordo com a fabricante, a tecnologia da Fábrica Digital faz uso de mais de 50 softwares, contando com mais de 140 licenças, para simular virtualmente os processos produtivos nas áreas de Estamparia, Armação, Pintura, Montagem Final, Logística, Infraestrutura de Fábrica, Powertrain (motores) e Engenharia Industrial, antes de serem implementados fisicamente.
